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中山市飛步腳輪有限公司
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高檔腳輪電鍍仿金工藝設計-中山市飛步腳輪有限公司

高檔腳輪電鍍仿金工藝設計


發表時間:15:04:47

 

 

 0前言 眾所周知, 金是一種具有高度光澤、 呈金黃色、色澤瑰麗奪目、 化學穩定性很高的貴金屬。 金黃色的外觀華麗貴重,一直都被視為財富的象征而倍受人們的青睞。但金價昂貴,用于裝飾極不現實。而腳輪仿金鍍,尤其是腳輪仿金電鍍則調節了價格與裝飾要求的矛盾,故而很多飾品或制品都采用裝飾性腳輪仿金電鍍,同樣給人以高雅的感受。腳輪仿金電鍍既保持了金黃色的外觀,又大大降低了成本,使其迅速得到了普及。目前,金色電鍍已廣泛用于如首飾、工藝制品、燈具、鈕扣、手表、 打火機、制筆等零件上的裝飾性電鍍。 腳輪仿金電鍍從1841年開始至今已逐漸得到了廣泛應用。 近年來,不少單位對其又進行了進一步的研究,但仍然存在著許多問題。 例如在批量生產中要達到純正一致的腳輪仿金色澤,較長時間能保持金色,不過早地褪色變色,就是一個難題。 這涉及到從磨光到最后的有機涂料封閉的每一道工序。 因此,應從工藝選擇入手,篩選比較優良的電鍍工藝以提高產品質量。 目前,腳輪仿金電鍍工藝有高氰、中氰、低氰、微氰、無氰電鍍,而其中又分二元、三元、四元合金鍍。  由 80 年代初至 90 年代上半葉,我國的腳輪仿金電鍍技術已從研究、 應用發展成為了較成熟的工藝,解決了腳輪仿金鍍層易變色和鍍液穩定性的一些問題,增加了電鍍品種和產品色澤,逐步滿足人們對美的要求。 但時至今日,腳輪仿金電鍍工藝中仍存在著一些不足之處。 例如,真空鍍黃銅或氮化鈦(價格昂貴)設備投資費用,加工容積有限,氰化鍍黃銅中劇毒的氰化物嚴重污染環境,而在中低氰及無氰電鍍黃銅中,鍍層顏色又很難與純金顏色(24 K 純金色)相同。從近十多年來國內開發和應用的各種腳輪仿金電鍍工藝來看,以二元合金(Cu2Zn)和三元合金(Cu2Zn2 Sn)占大多數,但很少有一種可用于大批量生產的仿真金色工藝。另一問題是繁瑣和嚴格的鍍后處理步驟。大多數腳輪仿金電鍍工藝的后處理工序都必須經過鈍化、 水洗、 純水洗、 烘干、 噴(浸)有機涂層等步驟, 對清洗水的要求也十分嚴格,水洗不徹底或水不干凈都會引起水跡或變色。 有機涂料關系到涂層的硬度、 透明度以及涂料的流平性和不同的施工方式,不能任意選用,烘干也耗費能源。 能不能象鍍鉻那樣鍍了腳輪仿金層后,只需水洗和鈍化保護,腳輪仿金層就可以在較長時間 內不變色呢?總之,由于銅合金的氧化性阻礙了腳輪仿金電鍍的發展,要使這種鍍層

具有較好的抗變色能力, 達到經久耐用的要求,就必須借助于涂料的保護作用,因此腳輪仿金鍍件的質量在很大程度上取決于保護涂料的質量,而國內這種理想的涂料尚未見到,因此,今后應開發出性能良好的腳輪仿金涂料。如果要從鍍層本身解 決產品的不變色問題就必須開發化學穩定性好的電鍍方法或采用其它的鍍覆方法,鍍覆化學穩定性好的腳輪仿金材料。 如真空鍍鈦,當然還要考慮生產成本與效率等問題。 只有解決上述問題中的一個, 使腳輪仿金色澤經久不變,腳輪仿金電鍍才會有突破性進展。  1工藝流程 工藝流程圖 機械打磨 水洗 化學除油 熱水洗 冷水洗 浸蝕 冷水洗 電解除油 熱水洗 流水洗 活化 無氰腳輪仿金電鍍 冷水洗 回收 鍍亮鎳 冷水洗 鍍亮銅 流水洗 回收 鍍氰化銅 冷水洗 冷水洗 熱水洗 鈍化 冷水洗 熱水洗 吹干 浸漆 烘干 性能檢測  磨光 磨光是借助粘有磨料的磨光輪(或帶),在高速旋轉下磨削零件表面的過程。在磨光所用磨光輪(或帶)的輪周上,以骨膠、牛皮膠或明膠等作為膠黏劑粘接上不同磨料。這些磨料顆粒細小、硬度極高,且有許多鋒利的棱角,相當于無數個硬度很高的小刀刃不規則的排布在磨輪表面上。當魔光輪高速旋轉時,由于在磨光輪與零件之間加有壓力,迫使磨料顆粒切削零件表面,從而磨去零件表面各種宏觀缺陷、腐蝕痕、劃痕、焊渣、砂眼和氧化皮等,提高零件平整和光潔程度。在磨光輪高速旋轉的磨削下,零件表面被正整平的同時,摩擦熱有可能使零件表

面燒傷,發生氧化變色。 磨光適用于加工一切金屬材料和部分非金屬材料。磨光效果主要取決于磨料的特性、磨光輪的剛性和輪軸的轉速。磨光可根據零件表面狀態和對表面質量要求的高低進行一次磨光或幾次(磨料粒度逐漸減小)磨光,磨光后的零件表面粗糙度Ra值可達到0.4um。 磨光工序中所用的磨輪多為彈性輪,常用皮革、粗細毛氈、棉布、各種纖維織品及高強度紙等制成,它們的剛性依次降低。磨輪的軟硬除與所有材料的性質有關,還與材料的組合及縫制方法有關。對于硬度較高、形狀簡單、粗糙度大的零件,應采用較硬的磨輪;對于硬度低、形狀復雜、金屬切削量小的零件,應采用較軟的(彈性較大)的磨輪,以免造成被加工零件切削能力減弱,可以防止零件的變形。也就是說,對零件表面粗糙度要求低時,就應采用較軟的彈性磨輪。 磨輪效果還與磨輪旋轉的圓周速度有密切的關系。當被磨光的金屬材料越硬,加工表面的粗才度要求越低時,磨輪圓周速度應該越大。圓周速度過低,生產效率低;圓周速度過高,磨輪損壞快,使用壽命短,所以磨輪的圓周速度應選擇適當。 化學除油 化學除油是利用熱堿溶液對油脂的皂化和乳化作用,將零件表面油污除去的過程。堿性溶液包括兩部分:一部分是堿性物質,如氫氧化鈉、碳酸鈉等;另一部分是硅酸鈉、乳化劑等表面活性物質。堿性物質的皂化作用除去可皂化油,表面活性劑的乳化作用除去不可皂化油。化學除油具有工藝簡單、操作容易、成本低廉、除油液無毒、不易燃等特點。 但是常用的堿性化學除油工藝及其乳化能力較弱,因此當零件表面油污中主要是礦物油時,或零件表面附有過多的黃油、涂料乃至膠質物質時,在化學除油之前先用機械方法或有機溶劑除去,這一工序不可疏忽在生產上化學除油主要用于預除油,然后再進行電化學除油將油脂徹底除盡。 化學除油液的主要成分包括氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉、焦磷酸鈉、硅酸鈉、硼酸鈉等堿或堿性鹽,此外,通常還包括EDTA、檸檬酸鈉等金屬螯合劑和各種乳化劑等有機添加劑。通常堿性除油液均含有兩種或兩種以上的堿或堿性鹽。氫氧化鈉和碳酸鈉是兩種價格便宜的強堿性物質。磷酸鈉和焦磷酸鈉等磷酸鹽既是堿的來源,又起著螯合鈣、鎂等金屬離子軟化硬水,并緩沖溶液pH值的作用,硅

酸鹽形成的膠體膜可保護鋁、鋅等兩性金屬不受腐蝕。有機添加劑起輔助乳化和分散油污的作用。 對鋼鐵零件除油,堿液含氫氧化鈉應該小于100g/L。 堿性化學除油通常有下列組分:氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、乳化劑和表面活性劑。 氫氧化鈉是保證皂化反應進行的重要組分,當氫氧化鈉含量過低皂化反應不能進行,過高肥皂的溶解度下降,并使金屬表面發生氧化。碳酸鈉、磷酸三鈉主要起緩沖作用,保證溶液在除油過程中pH維持不變。為了使溶液具有足夠的緩沖作用,碳酸鈉、磷酸三鈉應具有一定含量。碳酸鈉除具有緩沖作用外還具有一定的乳化作用,但其水洗性不好,不宜單獨使用。碳酸三鈉除具有緩沖作用外,還可以使水玻璃容易被水洗去。 硅酸鈉作為乳化劑加入除油液中,易溶于水,但不易洗去,特別是復雜零件的除油,硅酸鈉更不容易除去,當游離的硅酸鈉殘留于工件表面,若在水洗不徹底的情況下被后序酸洗處理時用酸中和,將生成硅膠粘附于表面難以除去,造成鍍層發暗和剝落現象。 添加表面活性劑的目的在于降低表面張力,使除油液對油污層容易進行滲透、潤濕,從而加速除油作用;另外,表面活性劑彌散于油脂或污垢表面(和液體的交界面),有加速乳化的作用。除油是一種強堿性(pH>9)的熱溶液,所以不宜用耐熱、耐堿性弱的表面活性劑,也不宜用泡沫多的表面活性劑。  浸蝕 浸蝕又稱酸洗,是電鍍工藝中的重要工序之一,按其性質一般分為化學浸蝕和電化學浸蝕兩大類;按其用途大致又可分為一般浸蝕、強浸蝕、光亮浸蝕和弱浸蝕幾種。為了除去某些較厚較致密的氧化皮,浸蝕過程中往往還采用電解、超聲波振蕩及熔鹽加熱—淬冷等輔助措施。 金屬零件浸漬在相應的浸蝕液中,利用浸蝕液與基體表面上氧化皮或銹蝕產物等的化學溶解作用,以達到除去零件表面氧化皮、銹蝕物、鈍態薄膜等目的的過程。化學浸蝕的機理視浸蝕液的種類和零件基材的不同而有別。  電化學浸蝕是對浸蝕液施加電流,通常是借助于直流電進行的(也可以用交流

電),金屬制品既可以在陽極上加工,也可以在陰極上加工。對于電化學浸蝕時,電極上所發生的過程的實質,是當金屬制品作為陽極進行電化學浸蝕時,氧化皮的除去是借助于金屬的電化學和化學溶解,以及金屬上析出的氧氣泡的機械剝離作用進行的。當金屬制品作為陰極進行電化學浸蝕時,氧化皮的除去是借助于猛烈析出的氫對氧化物的還原和機械剝落作用進行的。電化學浸蝕的優點是浸蝕速度快,浸蝕液消耗小,且使用壽命長。缺點是耗費電能,對形狀復雜的零件,因所用電解液的分散能力低,浸蝕效果要差一些。電化學浸蝕時,清除銹物的效果,主要視金屬表面上銹蝕產物的組織和種類而定,對具有厚而平整致密氧化皮的工件,應先行化學浸蝕,疏松氧化皮后再行電化學浸蝕;對于氧化物多孔、厚而疏松的零件,直接進行電化學浸蝕,速度快,效果好。 在選擇陰極或陽極浸蝕時,必須考慮所用電解液和工藝規范,以及被處理零件的表面狀況和形狀等。陰極浸蝕的特點是基體金屬幾乎不受浸蝕,不會改變加工零件的尺寸,但它易引起氫脆,浸蝕液中的雜質、污物會沉積在零件的表面上,故不適用于彈簧等高強度抗力零件。陽極浸蝕不會引起氫脆和雜質在零件表面沉積,但易出現過腐蝕缺陷。主要用于去除零件不良表面組織,對于氧化皮也有一定剝落作用。為了防止陽極浸蝕易出現的過腐蝕缺陷,對于形狀較復雜而幾何尺寸要求嚴格的零件,則采用聯合電化學浸蝕,即先用陰極進行浸蝕,而后轉為陽極浸蝕。后者可以除去陰極浸蝕附著于零件表面上的污物。通常陰極過程進行的時間比陽極過程要長一些,以便保持零件尺寸的精度。這種聯合工藝的特點是可以在一定程度上減輕滲氫現象和陽極過浸蝕。 電解除油 電解除油又稱電化學除油,是在堿性溶液中,以零件為陽極或陰極,采用不銹鋼板、鎳板、鍍鎳鋼板或鈦板為第二電極,在直流電作用下將零件表面油污除去的過程。電化學除油液與堿性化學除油液相似,但其主要依靠電解作用強化除油效果,通常電化學除油比化學除油更有效,速度更快,除油更徹底。對除油質量影響較大的電化學除油工藝條件是電流密度、溫度與除油時間。 電流密度的選擇應保證析出足夠數量的氣泡,既能使油污被機械撕裂、剝離電極表面,又能攪拌溶液。提高電化學除油的電流密度可以加快除油速度,縮短除油時間,提高生產效率,但電流密度提高,陰極除油滲氫作用增大,電能消耗加劇。

另外,陽極除油時可適當降低電流密度以防止金屬過腐蝕,所以電化學除油時電流密度一般控制在5~15A/dm2。 溫度升高能加強乳化作用,從而有利于提高除油效果,同時可以增加溶液電導,降低槽電壓,節約電能。但溶液溫度過高必然會引起室內堿霧彌漫,惡化環境,溶液蒸發加快。當溶液中含有較高的氯離子時還會加快零件的腐蝕。溫度過低時除油效果降低,有時零件表面還可能出現銹蝕。電化學除油的溶液溫度一般控制在60~80℃。 按常規工藝,除油時間通常定為先用陰極除油3~7min,再用陽極除油0.5~2min,以此綜合陰、陽極除油的優點達到對油污的徹底清除。 此外在電化學除油槽中,還要注意陰極除油不能用鐵板作陽極,因為鐵板陽極會溶解,而污染電解液。 由于電化學除油時,電極上不斷產生的氫氣和氧氣具有乳化作用,故電化學除油溶液中可以少加或不加乳化劑。過多的乳化劑在液面形成的泡沫易黏附在零件表面,不易清洗,也影響電極表面氣體的逸出。當大量析出的氫氣和氧氣被液面上的泡沫覆蓋,一旦遇到電極與掛具接觸不良引起電火花時,即引起爆炸,造成安全事故。 活化 活化處理是保證電鍍層有足夠附著力的重要步驟。活化處理又稱弱浸蝕,其目的是除去零件待鍍過程中所生成的薄層氧化膜,使基體晶格暴露,處于活化狀態,保證鍍層與基體金屬間良好結合。該工序不會造成金屬表面宏觀的顯著變化,只是呈現金屬微觀晶體結構,使之與鍍層產生或分子間的結合。這是容易被人們忽視的重要工序,絕對不可馬虎從事,制品經活化后,必須立即清洗進槽電鍍。如果活化液就是鍍液的組成之一,或其帶入不污染鍍液,則不需清洗直接進入鍍槽電鍍。 弱浸蝕的實質是要剝離工件表面的加工變形層,將機體的組織暴露出來,以便鍍層金屬在其表面進行外延生長,因而不需要像酸洗那樣長的時間,但是由于所溶解的是金屬,因而要析出大量的氫,這對高強鋼工件很危險,所以要特別注意。為了防止對鋼鐵件的過酸洗,常常要選擇使用緩蝕劑。工件的材質與加工方式不同,所采用的弱浸蝕溶液也不同,添加的緩蝕劑也不同。在弱浸蝕要注意,鋼鐵

或有色金屬制件表面的弱浸蝕需要在分開的槽子中進行。因為在弱浸蝕時,銅離子和鐵離子都會與酸反應,弱在鋼鐵件弱浸蝕時溶液中存在銅離子,銅的點位比鐵正,在鋼鐵制件表面析出疏松的置換銅而影響鍍層的結合力。 活化的特點是:浸蝕介質濃度低,處理時間短,多在室溫下進行。活化液的選擇應同時考慮對后續電鍍溶液的影響。 氰化物電鍍腳輪仿金鍍層的工藝規范 溶液配方 工藝條件 陰極材料 備注 成分 含量(g/L) 溫度(℃) 電流密度(A/dm2) 氰化亞銅(CuCN) 氰化鋅【Zn(CN)2】 氰化鈉(游離)(NaCN) 碳酸氫鈉(NaHCO3) 氫氧化銨(28%)(NH3H2O)  28~32 7~8 6~8 10~12 2~4 (mL/L)   35~40   1~1.5 銅(70%) 鋅(30%) 合金板  氰化亞銅(CuCN) 氰化鋅【Zn(CN)2】 氰化鈉(NaCN)(總量)(游離) 碳酸鈉(Na2CO3) 22~27 8~10 54 16 20~40   20~40   0.2~0.5 銅(70%) 鋅(40~30%) 合金板 為使溶液穩定,色澤均勻,可加入亞硫酸鈉5g/L,氯化銨2~5 g/L,酒石酸鉀鈉g/L 10~20   工藝特點 氰化物溶液電鍍腳輪仿金鍍層工藝應用較多,其特點是溶液穩定,容易控制,涂鍍能力好,鍍得的鍍層色澤鮮艷、合格率高并可重復返修。其缺點是溶液有劇毒。

溶液的配制 1. 將氰化鈉用水溶解(可適當加熱,但溫度不宜超過45℃),取其中2/3的溶液溶解氰化亞銅,溶解過程中放熱,溶解溫度會不斷上升,當溫度升高到60℃時,冷卻后再繼續添加氰化亞銅。 2. 將剩余的1/3氰化鈉溶液溶解氰化鋅。若無氰化鋅,可用氧化鋅和氰化鈉制備。其方法是將氧化鋅加入少許水調成糊狀,然后緩慢加入事先溶解好的氰化鈉溶液中,使其完全溶解即可。 3. 將上述兩種溶液混合,攪拌。 4. 將其他成分用水溶解后加入鍍槽。加水至規定體積。用小電流處理數小時后,進行試鍍。試鍍合格后即可生產。 工藝維護 1. 溶液中的銅、鋅含量比例對合金鍍層的成分和顏色沒有顯著影響,合金鍍層的成分及顏色主要是通過溶液中氰化物的含量與鋅含量的比值來控制。氰化鈉對鋅的比值低時,鋅含量就高些;而氰化鈉對鋅的比值高時,則銅含量就高。 2. 溶液中的銅含量是決定電鍍陰極效率的重要因素,其濃度可在交寬的范圍內變化。 3. 游離氰化鈉的含量,對鍍層的成分影響很大,隨著游離氰化物濃度的提高,鍍層中銅的含量將迅速下降,并使陰極效率降低。當游離氰化物過低時,陽極產生鈍化,而且鍍層粗糙,顏色不均勻。 4. 溶液溫度對鍍層成分和色澤有明顯影響。隨著溫度的升高,鍍層中銅含量顯著增加。因此,電鍍銅鋅合金時,因嚴格控制溶液溫度。 5. 氫氧化銨的主要作用是擴大陰極電流密度范圍,在含有一定量氫氧化銨時,陰極電流密度可在較寬的范圍內變動,而仍能獲得色澤均勻的金黃色鍍層。氫氧化銨的另一作用是抑制氰化物的分解。提高其含量,鍍層中的銅含量將降低。 6. 適量的碳酸鹽能提高溶液的導電性和均鍍能力。生產過程中,由于氰化鈉的分解和溶液吸收空氣中的二氧化碳,溶液中的碳酸鹽會逐漸增多。碳酸鹽含量過高會降低陰極電流效率。因此,當碳酸鹽過高時,可用冷卻法使其結晶

析出。 故障分析與排除 故障現象 產生原因 排除方法 鍍層整體發紅 1. Cu離子含量過高 2. pH值過高 1. 加入適量的氫氧化鈉或適量的鋅調整銅鋅離子比正常 2. 調整陰陽極導電狀態 鍍層塊狀發紅 1. 導電不良 2. 有雜質污染 1. 調整導電性 2. 分析除雜質 鍍層點狀發紅 1. pH值過低 2. 有油類沾污 1. 調整pH值至工藝范圍 2. 除油污  鍍層起皮 1. 鍍前處理不好 2. 與鍍前層結合力差 1. 加強鍍前處理 2. 活化解決層間結合力 鍍層發青 1. 鋅含量偏高 2. 游離氰化鈉含量偏高 3. 溫度過低 1. 適當添加氰化亞銅調整 2. 適當添加氰化亞銅絡合氰化鈉 3. 適當提高溫度 鍍層發霧 1. pH值不適宜 2. 鋅離子含量太低 3. 陽極電流密度過大 4. 溶液溫度過高 1. 調整pH值 2. 適當添加氰化亞銅調整 3. 調整陽極極板面積減小其電流密度 4. 適當提高毒液溫度  鍍層發白 1. 游離氰化物含量高 2. 溫度低,電流密度較高 1. 適當添加氰化亞銅絡合氰化鈉

3. pH值過高 4. 三元合金鍍液中錫離子含量過低 2. 調整溫度與電流密度使之匹配 3. 用冰醋酸或碳酸氫鈉調整 4. 適當增加錫離子濃度 鍍層脫落 1. 底層鎳鈍化 2. 氰化物含量過高 3. 電流密度過大 1. 適當處理后腳輪仿金 2. 適當添加氧化亞銅絡合氰化鈉 3. 降低電流密度   工藝守則  序號 工序名稱 工藝配方 操作條件 所需設備 1 磨光   磨光機 2 化學除油 氫氧化鈉50~100g/L,碳酸鈉20~40g/L,磷酸鈉30~40g/L,硅酸鈉50~15g/L 溫度80~95℃ 化學除油槽 3 浸蝕 硫酸120~250g/L,緩蝕劑0.3~0.5, 溫度50~75℃,時間除凈為止 酸浸蝕槽 4 電解除油 磷酸65~70%(質量分數),硫酸12~15%,鉻酐5~6%,水12~14% 溶液密度1.73~1.75g/cm3,溫度60~70℃,陽極電流密度20~30A/dm2,時電化學除油槽

間10~15min 5 活化 硫酸90g/L 溫度82℃ 酸浸蝕槽 6   腳輪仿金電鍍 氰化亞銅28~32g/L,氰化鋅7~8g/L,氰化鈉6~8g/L,碳酸氫鈉10~12g/L,氫氧化銨2~4mL/L  溫度35~40℃,電流密度1~1.5A/dm2   電鍍槽 7   鈍化   重鉻酸鉀50g/L  溫度10~20℃,時間20min,pH3~4      三廢處理 電鍍是一種廣為運用的表面處理工藝,點多面廣,由此而產生的電鍍三廢污染也已成為當今環境保護中的重要污染問題。電鍍生產過程產生的三廢中,含高毒物質種類較多,對環境造成嚴重的污染,破壞自然環境,影響生態平衡。因此,電鍍三廢治理成為我國面前亟待解決的一個重要問題。 電鍍三廢的來源 電鍍生產中產生的廢水,含有酸、堿、氰、六價鉻、銅、鎳等離子,還有含苯類、硝基、氨基類等有機物,這些物質都有毒性,嚴重危害環境和人類。電鍍廢水的來源:一是鍍件清洗水,是主要的廢水來源,這種水的濃度較低,數量較大,經常性排放;二是廢鍍液的排放,主要包括工藝上所需的倒槽、過濾鍍液后的廢棄液、失效的電鍍溶液等,這部分廢水數量不多,但濃度高,污染大,而且回收利用價值較大;三是工藝操作和設備、工藝流程的安排等原因造成的“跑、冒、滴、漏”液;四是沖洗地坪、設置所產生的部分廢水。 電鍍生產過程的和主要環節中,都有大量的廢氣產生,主要有兩大類:一類含塵氣體,如噴沙、磨光、拋光等工序產生的灰塵;另一類是含有毒性物質的氣體,

如鍍前過程中的除油、酸洗工序所產生的酸、堿廢氣,鍍鉻時所產生的鉻酸霧,銅件酸洗時所產生的氮氧化物;氰化物電鍍時所產生的劇毒的氫氰酸氣體等。這些廢氣既危害人們健康,又對機械設備產生嚴重腐蝕 。 電鍍生產過程中的廢渣主要來源有兩類:一類是電鍍槽中陽極溶解所產生的泥渣和過濾殘渣,這類廢渣數量較少,回收利用價值較高:另一類是采用化學法和沉淀處理法處理電鍍廢水時所產生的二次污染物污泥,含有大量有害的重金屬成分,數量較多,成分復雜,處理利用難度較大。 不同的廢水、廢氣有不同的處理方法,效果也不相同。對于廢水、廢氣的處理,一般是優先考慮工藝改革和技術改革,使污染現象少生產或不生產。用回收措施和改進清洗方式、閉路循環等方式,減少廢水的排放量;采用光亮電鍍取代機械磨光、拋光工序,以減少含塵氣體和氮氧化物氣體的排放。另外,也要加強對行業的管理,加強環境監督等措施,改善電鍍對環境的危害。 電鍍廢水處理方法,常用物理法、化學法、離子交換法、電解法、吸附法、膜分離技術等。 電鍍廢氣的治理方法,常用的有加表面活性劑抑制廢氣的逸出、物理吸收方法、化學吸收方法等。 三廢處理方法選擇的基本原則: 1. 處理方法的選擇,應符合我國制度的環保法規和方針政策。 2. 處理質量要好,處理后達標排放,不生產二次污染,盡可能加以回收,化害為利。 3. 選好處理方法、處理系統、處理形式,力求經濟合理,適應性強。 4. 節約能源。 5. 因地制宜,結合實際。 不論電鍍工廠采用何種廢水治理技術,最后總有一些有害金屬泥污。特別是鍍種多時,廢水混合排放,采用化學處理和沉淀處理方法,產生大量的有害重金屬污泥,雖然溶解度很低,但并不是不溶解,不進行安全處置仍會造成二次污染。 電鍍廢棄物堆放場地附近的地下水污染最為突出,許多地方的地下水因重金屬超標而不能飲用。另一方面,從電鍍污泥中流失的各類重金屬每年為10萬t以上,以含銅、鎳、鋅、鉻、鐵等多組分混合污泥為主,其金屬含量遠高于礦石。對電

鍍污泥的安全處置,既保護了環境,尤其是保護了地下水不污染,又能利用資源。 對混合污泥的處理和處置,有固化廢棄、有效綜合利用和資源回收等方法。   總結  參考文獻 曾華梁主編,電鍍工藝手冊。北京:機械工業出版社,1997年第2版 安茂忠主編,電鍍理論與技術。哈爾濱:哈爾濱工業大學出版社,2004年8月 馮立明主編,電鍍工藝與設備。北京:化學工業出版社,2005年10月 陳范才主編,現代電鍍技術。北京:中國紡織出版社,2009年8月 張允誠主編,電鍍手冊,上冊。北京:國防工業出版社,1998年10月    



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